Gli errori da evitare nella manutenzione del compressore d'aria

Uno dei principali errori è quello di sottostimare o calcolare male la quantità di energia che un compressore utilizza.

Infatti, i costi energetici possono superare il costo di acquisto del compressore stesso già nei primi 12 mesi di utilizzo. Il consumo aumenta quando gli operatori non sono consapevoli dei costi energetici complessivi e utilizzano in modo poco efficiente il compressore. 

Per garantire l'efficienza, è importante calcolare con precisione i costi energetici annuali di un compressore d'aria e assicurarsi che tutto il personale ne sia al corrente, evitando così un uso dispendioso.

Anche se il compressore è l’elemento centrale di un sistema ad aria compressa, non è l'unico che ha bisogno di manutenzione ordinaria. Anche i componenti che facilitano l'alimentazione dell'aria devono essere trattati con la stessa importanza. In particolare, il serbatoio d'aria che riduce l'usura e la contaminazione del sistema.

Il serbatoio consente di far funzionare il compressore a livelli inferiori e di risparmiare energia durante il processo. Se il serbatoio è sottodimensionato rispetto al sistema, il compressore deve funzionare più a lungo del necessario per tenere il passo con la richiesta d'aria.

Le perdite d'aria possono sprecare fino alla metà dell'aria prodotta all'interno di un sistema di aria compressa. Quando si tratta del funzionamento di un compressore d'aria, alcuni dei maggiori risparmi possono essere ottenuti con una regolare manutenzione delle perdite d'aria, che non si riduce ai soli tubi: altre parti che dovrebbero essere controllate regolarmente includono, infatti, le valvole, i collegamenti e gli accessori.

Uno dei principali problemi che emerge nei sistemi ad aria compressa è la perdita di pressione tra il compressore e il punto di utilizzo. Sebbene una certa quantità di perdita di pressione sia inevitabile, non dovrebbe mai superare il 10% durante una data applicazione per evitare di stressare il compressore, causandone un’usura più rapida.

La perdita di pressione è solitamente causata da problemi di tenuta dei tubi e punti deboli nei filtri e negli essiccatori. Sfortunatamente, gli operatori del sistema spesso compensano la perdita di pressione aumentando la pressione del sistema, il che si traduce in operazioni più costose. Il modo corretto per gestire questo problema è verificare la presenza di problemi ai filtri e agli essiccatori e sostituire alcuni elementi se necessario.

È fondamentale che i tubi del sistema dell'aria rimangano puliti e privi di sporco, ruggine o altri depositi. Quando sono presenti contaminanti, la pressione dell'aria cala e il problema continua ad aumentare se non viene risolto. Se i tubi non sono adeguatamente puliti, i contaminanti raggiungeranno gli strumenti pneumatici.

La condensa si forma durante il processo di raffreddamento quando l'umidità viene aspirata dall'aria. Se le goccioline di condensa si accumulano all'interno del compressore d'aria, possono verificarsi diversi problemi:

• la condensa “lava via” l'olio e gli utensili pneumatici sono meno lubrificati
• bassa qualità dell'aria in uscita
• ruggine o calcare nel flusso d’aria
• l'acqua si accumula all'interno della macchina e rovina i circuiti
• la condensa può sovraccaricare gli essiccatori d'aria e rovinare i filtri in linea

I problemi di condensa si riscontrano in particolare nei compressori d'aria rotativi a vite, dove l'olio del compressore a volte si diffonde nel sistema dell'aria mescolandosi con la condensa. La combinazione di olio e acqua può portare a depositi di sporco che alla fine intasano gli scarichi e gli strumenti pneumatici.

Problemi derivanti dalla condensa derivano anche dal manfunzionamento degli scarichi dell'impianto. Gli scarichi, progettati per far fronte alla condensa, sono posizionati in punti strategici lungo il sistema, come il serbatoio, l'essiccatore e il postrefrigeratore. Se lo scarico non riesce a drenare la condensa, una miscela di acqua, olio e sporco si accumula all’interno fino a intasarlo.

Per questo motivo, il corretto funzionamento degli scarichi della condensa deve essere verificato periodicamente.

In un impianto industriale diffuso, il fabbisogno di aria compressa potrebbe essere diverso da un reparto all’altro. La pressione viene inevitabilmente sprecata, quando l'intero sistema dell'aria viene fatto funzionare a una pressione più alta solo per soddisfare le esigenze di singoli reparti che richiedono un fabbisogno più alto.

Negli impianti multi-reparto che utilizzano un gran numero di compressori d'aria, è fondamentale valutare le esigenze di ogni reparto per determinare quali hanno esigenze maggiori rispetto agli altri. Per i reparti con un fabbisogno maggiore, compressori aggiuntivi dovrebbero essere installati per soddisfarne le esigenze. In questo modo, il resto dell'impianto può funzionare a una pressione uniforme senza sprecare la pressione dell'aria.

Identificare i problemi sul nascere è un modo per risparmiare tempo e soldi. Spesso però le aziende non riescono a registrare e valutare i dati relativi alle operazioni di sistema. Senza questa conoscenza, è difficile individuare le incongruenze e identificare malfunzionamenti.

Il segreto qui è raccogliere dati sulle prestazioni del sistema regolarmente per determinare la gamma di comportamenti che caratterizzano un sistema d'aria funzionante all'interno di un dato ambiente. Le letture devono essere effettuate in vari punti lungo il sistema, inclusi i compressori, i postrefrigeratori, i ricevitori, i filtri e gli strumenti pneumatici. Una volta stabiliti i modelli accettati, le deviazioni nelle prestazioni possono fungere da segnali di allarme per potenziali problemi di sistema.